Sélection et  caractérisation des matériaux selon les spécifications OEM. Basé sur le cahier des charges constructeurs : T°C Fluide, débit massique et environnement extérieur.

Optimisation du design et du choix des matériaux par simulation CFD (Fluide et thermique). Evaluation précise de la température réelle sur la pièce et le gradient de température.

La Température : critère clé pour la sélection de la matière. Au-delà de  certains seuils thermiques, utilisation obligatoire de matériaux renforcés. Remise en question des choix initiaux.

Résolution des problèmes thermiques et fluidiques : Analyse des points chauds, zones à risques (fuite), pertes de charge. Evaluation des températures de fluide en entrée et sortie.

Analyse du comportement thermique et mécanique pour toutes les pièces sous capot moteur pour véhicules thermiques. Méthode adaptable pour toutes les applications.

Alignement des spécifications d’entrée avec les conditions réelles. Optimisation des protocoles de test pour refléter les scénarios d’usage et proche de la réalité.

Réduction de poids et intégration de fonction : optimisation de l’épaisseur et minimiser le nombre de pièces. Intégration des contraintes (espace, coût, performance thermique).

Evaluation des tendances et risques selon les cas d’usage du véhicule. Scénarios extrêmes (froid, chaleur, montagne, autoroute) ou utiliser la même pièce pour un autre véhicule.

Utilisation de la simulation multiphysique (CFD+DOE) pour garantir le succès. Couplage des analyses mécanique; thermique et fluidique. Validation des designs par des DOE.